W swoim „biznesowym DNA” firma MILEX Profesjonalne Systemy Nawadniania ma gen nieustannego rozwoju.

Od niemal 40 lat produkujemy własne wyroby: rury PE oraz linie kroplujące, dlatego rozwój oznacza dla nas stałe prace badawcze nad wykorzystywanymi technologiami, kontrolę jakości na każdym etapie produkcji i poszukiwanie nowych, oryginalnych rozwiązań. Wysiłki przynoszą efekty: w wielu aspektach jakość i wytrzymałość naszych wyrobów przewyższają oczekiwania zdefiniowane w normach.

Nieustanne wprowadzanie innowacji i utrzymywanie wysokiej jakości produktów byłoby niemożliwe, a na pewno bardzo utrudnione, gdyby firma MILEX nie posiadała własnego laboratorium. Była to priorytetowa inwestycja, którą bardzo starannie zaplanowaliśmy, a potem bezkompromisowo zrealizowaliśmy. Zależało nam na uzyskaniu możliwości pomiaru wielu parametrów produktów i prototypów wyrobów w warunkach odpowiadających normom branżowym i najlepszym praktykom.

Prace nad laboratorium prowadziliśmy wielotorowo: opracowaliśmy procedury kontroli jakości, usystematyzowaliśmy naszą wiedzę i doświadczenia w produkcji wyrobów z tworzyw sztucznych, zadbaliśmy o park maszynowy najwyższej klasy. Nieodzowną częścią tego procesu było również zdefiniowanie wymagań wobec surowców, których używamy do produkcji.

PROFESJONALNE ZAPLECZE

W naszym laboratorium dysponujemy urządzeniami najwyższej światowej jakości. Sprzęt badawczy i wyposażenie pomocnicze pochodzą od duńskiej firmy Sciteq, lidera w produkcji urządzeń do kontroli jakości wyrobów z tworzyw sztucznych. W codziennej pracy możemy liczyć na wsparcie ich producenta. Regularnie także kalibrujemy i kontrolujemy urządzenia, więc możemy być pewni, że wyniki pomiarów nie są obarczone błędami.

GŁÓWNE KIERUNKI BADAWCZE

Nadrzędnym celem jest zapewnienie naszym klientom dostępu do bardzo dobrych produktów krajowego pochodzenia: dostępnych w rozsądnej cenie, wytrzymałych, prostych w montażu i niezawodnych.

By spełnić te założenia, prowadzimy badania w czterech obszarach:

• Kontrolujemy zgodność parametrów surowców z deklaracjami ich producentów. W ten sposób mamy pewność, że nie skierujemy do produkcji partii surowca, która nie spełnia naszych bazowych oczekiwań.
• Nadzorujemy cały proces produkcji, sprawdzając jakość wyrobów na kilku etapach. Dzięki temu możemy błyskawicznie reagować na zauważone odchylenia od normy.
• Kontrolujemy gotowe produkty – chcemy mieć pewność, że nasi klienci otrzymają towar najwyższej jakości.
• Eksperymentujemy z materiałami, procesami technologicznymi, recepturami. Monitorujemy efekty każdej modyfikacji procesu produkcji. Te rozwiązania, które istotnie poprawiają parametry naszych wyrobów, wdrażamy do codziennej praktyki w zakładzie produkcyjnym.

STAWIAMY NA JAKOŚĆ OD PODSTAW

Rury i linie kroplujące stanowią główny trzon systemów nawadniania.

Ich montaż wymaga wykonania prac ziemnych, jest więc stosunkowo czasochłonny i kosztowny, a po ułożeniu rur i linii oraz przygotowaniu stanowisk dla roślin dostęp do tej części instalacji jest bardzo utrudniony. Jeśli w tym obszarze wystąpią jakieś usterki, ich poszukiwanie i naprawa są niemożliwe bez naruszenia części uprawy lub założeń ogrodowych. Awaria sama w sobie – poza koniecznością wymiany wadliwych elementów – powoduje także inne straty. Skutkiem ubocznym pęknięcia i wycieku wody bywa przesuszenie albo przelanie roślin na stanowiskach znajdujących się w pobliżu miejsca uszkodzenia.

Powyższe powody uzasadniają położenie szczególnego nacisku na zapewnienie wysokiej jakości i niezawodności pozornie prostych elementów, takich jak rury i linie kroplujące. W naszej firmie wiemy, że to one leżą u podstaw skutecznego i niezawodnego systemu nawadniania. Dlatego z takim pietyzmem podchodzimy do działalności naszego laboratorium – to dzięki niemu dostarczamy produkty bezawaryjne, działające bezproblemowo przez wiele sezonów, wykonane ze sprawdzonych surowców.

SKĄD SIĘ BIORĄ RÓŻNICE W JAKOŚCI MATERIAŁU?

Materiałem bazowym do produkcji rur jest granulat polietylenowy. Wyróżniamy kilka jego rodzajów:

• UHMWPE (ang. ultra high molecular weight polyethylene) – polietylen o bardzo dużej masie cząsteczkowej;
• HDPE (ang. high density polyethylene) – polietylen o dużej gęstości, otrzymywany przez polimeryzację niskociśnieniową;
• MDPE (ang. medium density polyethylene) – polietylen o średniej gęstości;
• LDPE (ang. low density polyethylene) – polietylen o niskiej gęstości;
• LLDPE (ang. linear low density polyethylene) – niskociśnieniowy liniowy polietylen o niskiej gęstości.

Każde z tych tworzy ma inne właściwości. Zanim dany granulat stanie się surowcem dla naszej produkcji, jest wzbogacany o różne dodatki: uszlachetniacze, barwniki, stabilizatory, antyutleniacze itp. Wszystkie one muszą być dokładnie wymieszane, żeby uzyskać homogeniczną masę plastyczną. Katalogowe wartości parametrów deklarowane przez producenta można utrzymać tylko pod warunkiem ścisłego przestrzegania technologii produkcji.

Zdarza się, że niektóre partie granulatu nie spełniają naszych wymagań. Dzięki badaniom laboratoryjnym rozpoznajemy je i zwracamy do dostawcy.

NA CZYM POLEGAJĄ BADANIA?

Zaczynamy od sprawdzenia surowca. W pierwszej kolejności badamy jego właściwości fizyczne. Są one podwójnie ważne. Po pierwsze, nasze maszyny mogą pracować w ściśle określonym przedziale temperatur i ciśnień. Nieodpowiedni surowiec (np. uplastyczniający się w zbyt niskiej lub zbyt wysokiej temperaturze) nie zostanie właściwie uformowany albo odkształci się jeszcze podczas produkcji. Po drugie, właściwości surowca, w tym choćby wytrzymałość na rozciąganie, będą decydować o parametrach gotowego wyrobu, w tym także o jego wytrzymałości. Pośrednio zaważą również one na kosztach eksploatacji systemu nawadniania.

WŁAŚCIWOŚCI PŁYNIĘCIA TWORZYWA

To kluczowe badanie, od którego zaczynamy pracę z surowcem. Odmierzoną porcję granulatu polietylenowego umieszczamy w komorze plastomeru – przyrządu, który ogrzewa go do temperatury 190°C). Od góry na granulat działa tłok obciążony odpowiednią masą (2,16 lub 5 kg). W rezultacie granulat uplastycznia się i daje się przecisnąć przez skalibrowaną dyszę. Pomiar czasu trwania próby, temperatury oraz długości wyciśniętego odcinka polietylenu daje wiedzę o ważnych z naszego punktu widzenia właściwościach granulatu wyjściowego. Dla wszystkich współczynników surowca zmiana współczynnika płynięcia w wyniku przetwarzania nie powinna przekroczyć 20%.

ODPORNOŚĆ NA CZYNNIKI ŚRODOWISKOWE

Rury oraz linie kroplujące są układane bez żadnych dodatkowych zabezpieczeń. Podczas całego okresu użytkowania mają one kontakt z wodą, światłem, powietrzem, nawozami czy środkami ochrony roślin. Wszystkie te czynniki stymulują procesy chemiczne i fizyczne, które nazywamy starzeniem. Są one nieuchronne, ale dodatkowo sprzyjają im zanieczyszczenia surowca.

Ponieważ okres eksploatacji gotowych produktów jest przewidziany na wiele lat, na potrzeby prowadzonych przez nas eksperymentów musieliśmy opracować metodę przyspieszającą degradację materiału. W tym celu poddajemy produkty działaniu podwyższonej temperatury oraz standardowych odczynników chemicznych. Obciążamy je też mechanicznie, zaginając pod kątem 90°. Uzyskane w ten sposób wyniki pozwalają z dużą precyzją przewidzieć, jak produkt będzie się zachowywał podczas wieloletniej eksploatacji.

WYTRZYMAŁOŚĆ MECHANICZNA

Na tym etapie sprawdzamy wydłużenie próbek gotowego produktu poddanego działaniu stałej siły. Ich kształt i rozmiar są dokładnie określone w normach. Przygotowane zgodnie z normami próbki umieszczamy w zaciskach przyrządu, który je rozciąga, działając na badany materiał z siłą o ustalonej wartości. Uzyskane wydłużenie próbki porównujemy ze wzorcowymi wartościami. Zgodnie z normami wydłużenie przy zerwaniu powinno wynosić ≥ 350%. Natomiast rury MILEX podczas testów osiągają wydłużenie nawet powyżej 500%!

ODPORNOŚĆ NA PROMIENIOWANIE UV

W naszym laboratorium sprawdzamy także równomierność rozprowadzenia sadzy w masie plastycznej i odporność na promieniowanie ultrafioletowe. To badanie (podobnie jak w przypadku testowania odporności na inne czynniki środowiskowe) jest pomyślane tak, żeby skrócić jego czas w porównaniu z planowanym czasem eksploatacji rury albo linii kroplującej. Używamy w tym celu skalibrowanych źródeł energii, dostarczających odpowiednią porcję ciepła do badanej próbki.

WYTRZYMAŁOŚĆ HYDROSTATYCZNA

Nasze produkty badamy także pod kątem wytrzymałości hydrostatycznej, w różnych temperaturach (20, 70 oraz 80°C). W tym celu umieszczamy uszczelniony odcinek przewodu w kąpieli wodnej o stałej temperaturze, wypełniamy próbkę wodą o znormalizowanym ciśnieniu i oceniamy szczelność, poszukując ewentualnych spadków ciśnienia w próbce. Oceniany fragment rury polietylenowej powinien wytrzymać działanie ciśnienia bez oznak jakiegokolwiek uszkodzenia. Jeżeli próbka nie przejdzie testu na rozerwanie w próbie trwającej 165 godzin, ponowny test może być przeprowadzony przy niższym ciśnieniu, ale z jednoczesnym wydłużeniem czasu trwania obserwacji.

WYMIARY I KSZTAŁT

Badamy także cechy fizyczne: mierzymy średnice wewnętrzne i zewnętrzne, oceniamy grubość i równomierność ścianek, nieregularność kształtu. Pomiary przeprowadzamy za pomocą skalibrowanych, profesjonalnych przyrządów, a otrzymane wyniki porównujemy i weryfikujemy z tablicami zawartymi w normie PN-EN 12201. W myśl tych wytycznych rury i linie powinny zachowywać swój pierwotny kształt, a zmiana długości nie może przekroczyć 3% po obróbce cieplnej w temperaturze 110°C. Zmiana długości naszych rur nie przekracza 1,5%.

GWARANTUJEMY JAKOŚĆ

Wyniki wszystkich wykonanych badań porównujemy z wymaganiami zapisanymi w normach przemysłowych. Nasze produkty spełniają je ze sporą rezerwą, dlatego jesteśmy pewni, że dostarczamy klientom towar najwyższej jakości.

Dzięki badaniom laboratoryjnym uzyskujemy pewność, że produkujemy i dostarczamy materiały najwyższej jakości. To właśnie jest naszym nadrzędnym celem i podstawą budowania długofalowych relacji z zadowolonymi klientami.